• Требования современных стандартов к реализации надежной системы управления ТОиР. Техническое обслуживание и жизненный цикл оборудования.
• Концепция «технология надежности» в отношении промышленного оборудования.

• Прием и ввод оборудования в эксплуатацию. Требования к составу технической и эксплуатационной документации. Участие ремонтных служб/ главного механика в формировании технических заданий на закупку оборудования.
• Ведение учета оборудования, его «истории», проводимых работ. Учет технического состояния оборудования. Ведение учетно-контрольных карт, технологических карт.

Исходная информация для расчета норм.

• Основные методы нормирования расхода материальных ресурсов.
• Методика планирования материально-технического обеспечения ремонтов.

• Установление действительных размеров деталей и соответствия их требованиям рабочего чертежа. Размеры и отклонения, схемы их расположения. Примеры расчетов.
• Погрешность. Виды погрешностей. Причины погрешностей.
• Валы. Отверстия.
• Размеры. Виды размеров. Отклонения
• Допуски. Обозначения допусков. Вычисление допусков. Примеры.
• Системы допусков: система отверстия и система вала
• Квалитет. Допуск квалитета. Применение квалитетов.
• Посадки. Виды посадок. Зазоры. Натяги. Особенности посадок.
• Вычисление зазоров, натягов, допусков различными методами.
• Примеры.

• Принципы пообъектного планирования ремонтного фонда.
• Составляющие бюджета годовой программы ремонта оборудования.
• Оценка рисков невыполнения ремонтов.

• Формы организации ремонтов оборудования.
• Ремонт оборудования «по отказам».
• Ремонт оборудования по диагностике. Система послеосмотрового ремонта.
• Преимущества и недостатки системы планово-предупредительного ремонта (ППР).
• Совмещение ППР с ремонтом «по состоянию».
• Разработка планов (графиков) осмотров, испытаний и профилактических ремонтов оборудования.
• Система нормативов в организации ремонта оборудования (структура и длительность ремонтного цикла, ремонтные единицы, ремонтосложность, нормы трудоемкости ремонта, продолжительность межремонтного периода).
• Управление загрузкой ремонтного персонала, очередностью и сроками выполнения ремонтных работ.

• Методы составления графика ППР. Факторы, влияющие на уровень межремонтного пробега оборудования.
• Фонды времени работы оборудования.
• Показатели оценки использования оборудования.
• Методы расчета коэффициента износа оборудования, коэффициента годности оборудования. Алгоритм расчета экстенсивного, интенсивного, интегрального коэффициентов использования оборудования.
• Плановая и отчетная документация (технические условия на выполнение ремонтных работ, смета на капитальный ремонт, дефектная ведомость, текущая заявка на ремонт и др.), практика применения.

• Управление рабочей сменой.
• Подбор состава бригад.
• Выбор сервисной стратегии в зависимости от компетентности работающего в подразделениях персонала. Постановка задач и контроль их выполнения.

• Применение FMEA при определении стратегии технического обслуживания производственных активов.
• Принцип FMEA в методологии RCM (Reliability-CenteredMaintenance) — техническое обслуживание оборудования, направленное на обеспечение необходимой надежности при более низкой стоимости обслуживания производственных активов за счет меньшего числа ремонтных работ.
• Семь этапов применения RCM.
• Цели, принципы, алгоритм проведения.
• Методология FMEA-анализа.